Фабрика резиновых сапог. Методы производства резиновой обуви

Резиновой называется обувь, выработанная с верхом из резины и тканей и низом из резины. В группу резиновой обуви включается также обувь с верхом и низом из пластмасс.

Главным достоинством резиновой обуви являются влагозащитные свойства (водонепроницаемость), что позволяет использовать эту обувь в наиболее неблагоприятных условиях носки.

Кроме того, резиновая обувь должна соответствовать следующим требованиям:

♦ соответствовать форме и размерам стопы, если резиновая обувь надевается на необутую стопу, и определенному виду обуви, если она надевается на другую обувь;

♦ обладать по возможности небольшой массой и гибкостью;

♦ защищать покрываемую ею обувь либо стопу от действия влаги; наружные детали резиновой обуви и места их взаимного соединения должны быть непромокаемыми; под действием воды не должно происходить каких-либо изменений внешнего вида, прочности и других свойств наружных деталей обуви;

♦ иметь продолжительный срок носки; в процессе эксплуатации внешний вид форма и размеры обуви должны сохраняться как можно длительнее;

♦ по возможности меньше впитывать разлитые загрязнения, которые должны легко смываться с обуви;

♦ легко надеваться и сниматься со стопы и хорошо удерживаться на ней;

♦ не изменять внешнего вида и потребительских свойств при нормальных условиях хранения до эксплуатации;

♦ отвечать вкусам потребителей и назначению по внешнему виду форме конструкции.

Производство резиновой обуви

Производство резиновой обуви в настоящее время осуществляется тремя основными методами: сборкой (склеиванием), штампованием и формованием. Общая технологическая схема производства резиновой обуви методами сборки, штампования и формования приведена на рис. Детали резиновой обуви

Резиновая обувь состоит из отдельных соединенных одна с другой деталей. Количество, форма, размеры и материалы деталей резиновой обуви отличаются значительным разнообразием и зависят от вида обуви и метода ее производства. Наибольшим количеством деталей обладает клееная обувь. Так, клееные галоши собирают из 13—17 деталей, клееные ботики из 16—21 деталей. В штампованной и формованной резиновой обуви количество деталей в 3—4 раза меньше, чем в клееной.

По расположению в обуви детали можно разделить на три основные группы: наружные, внутренние и промежуточные. Наружные детали образуют внешний покров, защищающий обувь или стопу от механических и атмосферных воздействий и одновременно определяющий внешний вид обуви. Внутренние текстильные детали образуют каркас резиновой обуви; в процессе носки последней внутренние текстильные детали непосредственно соприкасаются с обувью, на которую надета резиновая, или же со стопой (чулком).

Промежуточные детали резиновой обуви увеличивают устойчивость и прочность каркаса обуви, улучшают ее теплозащитные свойства, обеспечивают ровность внешней и внутренней поверхности обуви, служат для взаимного соединения деталей.

Материалы для производства резиновой обуви

Основными исходными материалами для производства резиновой обуви служат компоненты резиновых и тряпичных смесей, органические растворители, трикотаж и ткани.

Назначение резиновых смесей в производстве резиновой обуви разнообразное. Обработанная на каландрах резиновая смесь, превращенная в листовую резину, используется для выкраивания наружных деталей верха обуви; из профилированной листовой подошвенной резиновой смеси выкраивают подошвы обуви; резиновой смесью промазывают и обкладывают на каландрах текстильные материалы; тряпичные смеси служат для обкладки тканей, применяемых на внутренние и промежуточные детали резиновой обуви, или же непосредственно для выкраивания отдельных промежуточных деталей; резиновая смесь при растворении в органических растворителях (бензине) дает жидкие и густые клеи (мази), необходимые для промазывания тканей и для склеивания деталей при изготовлении резиновой обуви.

Основными компонентами резиновых смесей для производства резиновой обуви являются каучуки, наполнители, вулканизующие вещества, ускорители вулканизации и пигменты, регенерат.

Изготовление резиновых смесей в производстве резиновой обуви по существу совпадает с их получением при выработке резиновых изделии для низа кожаной обуви; различие проявляется лишь в подборе компонентов и их количественных соотношениях. Состав резиновых смесей изменяется в широких пределах в зависимости от их назначения в производстве.

Тряпичные смеси приготовляют смешиванием резиновой смеси с соответствующим образом обработанными невулканизованными обрезками прорезиненных тканей, получающимися при выкраивании внутренних и промежуточных деталей резиновой обуви. Количественные соотношения резиновой смеси и измельченных обрезков тканей при изготовлении тряпичных смесей изменяются в зависимости от того, предназначаются ли последние для обкладки тканей или для выкраивания тряпичных деталей.

Из трикотажных материалов используются хлопчатобумажный трикотаж для подкладки галош, ботиков, сапожек, полусапожек, сапог, чулочная трубка для подкладки формованных сапог и др.

Хлопчатобумажные ткани употребляются на различные детали резиновой обуви: бумазея — на текстильные задники и цветные стельки галош и сапожек, суровый миткаль — на задники, серые ленточки, носки; цветной миткаль — на цветные стельки и другие внутренние детали ботиков и туфель; полубархат, кирза, другие ткани различных цветов — на верх туфель и т. п. Шерстяные ткани применяются на детали верха матерчатых ботиков, а шерстяная байка — на подкладку ботиков, полувысоких и высоких галош.

Конструирование резиновой обуви, предшествующее ее массовому производству, складывается из разработки формы и размеров колодок или соответствующих пресс-форм и построения моделей обуви.

Форма и размеры резиновой обуви определяются ее назначением. В зависимости от того, предназначается ли она для надевания поверх другой обуви или же на необутую стопу, форма и размеры резиновой обуви существенно изменяются.

Проектирование резиновой обуви, предназначенной для надевания на необутую ногу, обычно выполняется по образцам затяжных колодок, применяемых в обувной промышленности.

Производство резиновой обуви методом сборки (клеевым методом)

Метод сборки заключается во взаимном склеивании наружных, внутренних и промежуточных предварительно подготовленных деталей, составляющих резиновую обувь.

К наружным деталям резиновой клееной обуви относятся: в галошах — переда (борта), подошвы; в цельнорезиновых ботиках — передки, бочки и задники или лее голенища, подошвы, бордюры; в матерчатых ботиках — передки, бочки и задники матерчатые, резиновые ранты (задний и передний), подошвы, отвороты; в туфлях — бортики (переда), берцы (клюши), язычки (клапаны), резиновые ранты, носки, подошвы. Наружные резиновые детали выкраивают из передовой и подошвенной резин, матерчатые детали для ботиков — из сукон, шерстяных тканей, полубархата; детали для туфель — из хлопчатобумажных тканей.

К внутренним деталям резиновой клееной обуви относятся: в галошах — подкладка передней и пяточной частей или сквозная подкладка, цветная стелька; в ботиках — сквозная подкладка из двух половинок или подкладка под переднюю часть и под голенище, цветная стелька; в туфлях на шнурках — подкладка пяточной части (внутренний задник), подблочники, цветная стелька. Внутренние детали должны выкраиваться из тканей и трикотажа, обладающих высоким сопротивлением разрыву и истиранию, необходимыми теплозащитными свойствами, хорошим внешним видом.

Учитывая различный характер износа подкладки и цветной стельки резиновой обуви, их выкраивают из разных материалов: подкладку — из тканей и трикотажа, обложенных резиновой смесью или промазанных резиновым клеем, цветную стельку — из тканей, обложенных тряпичной смесью. В обуви некоторых видов подкладку передней и пяточной частей также изготовляют из разных материалов.

Все виды клееной обуви (за исключением туфель) имеют в основной массе примерно одни и те же промежуточные детали. К ним относятся: толстый и тонкий задники, наклеиваемые на пяточную часть подкладки с изнаночной стороны и придающие прочность и устойчивость пяточной части резиновой обуви; полустелька и пятка, наклеиваемые на цветную стельку с изнаночной стороны, служащие для выравнивания впадины на цветной стельке, образующейся при затягивании на нее краев текстильного каркаса; черная стелька, наклеиваемая поверх полустельки и пятки перед наложением подошвы и создающая ровную поверхность на следе обуви; усилители по носку, заднику, а иногда и по каблуку.

Отдельные виды резиновой обуви имеют дополнительные промежуточные детали: шпору в пяточной части галош для удобства их снимания; рожицу, наклеиваемую на переднюю часть подкладки ботиков для придания большей упругости и прочности верху обуви; стрелку, наклеиваемую на подкладку по осевой линии задника, для упрочения пяточной части обуви; серые ленточки, служащие для взаимного соединения деталей подкладки или верха.

Промежуточные детали выкраивают из разных материалов: толстые и тонкие задники, черные стельки, шпоры — преимущественно из миткаля, промазанного резиновым клеем с одной стороны и обложенного резиновой смесью — с другой; пятки и полустельки — из тряпичной смеси; усилители по носку, заднику и каблуку — из передовой резины.

Процесс сборки резиновой обуви из отдельных деталей расчленяется на значительное число операций, осуществляемых на конвейерах. При сборке резиновой обуви на конвейере детали намазывают резиновым клеем, последовательно накладывают на алюминиевые колодки соответствующих фасонов и размеров и склеивают; конвейерная лента передает колодки с деталями с одной операции на другую. Помимо ручных операций намазки деталей резиновым клеем, их наложения на колодку, прикатки (прижимания наклеиваемых деталей прикаточными роликами) и строчки (нанесения рисунка с помощью вращающегося узкого диска, имеющего по окружности гладкую поверхность или насечку), при сборке

резиновой обуви для придания ей большей прочности и монолитности на соответствующих машинах проводят всестороннюю обжимку деталей, прикатку подошв и окончательную прикатку изделий. Последовательность операций сборки резиновой обуви изменяется в зависимости от вида изготовляемой обуви, организации работы на конвейере и других условий.

Собранные на колодках резиновые изделия покрывают лаком, который при последующей их вулканизации образует на поверхности прочную эластичную блестящую пленку. Пленка эта придает красивый вид резиновой обуви, а также предохраняет ее от загрязнения, действия воды и солнечного света. Для лакирования употребляют галошный лак, приготовляемый на основе льняного масла, тюленьего и трескового жира либо окисленного натрий-бутадиенового каучука с добавлением в обоих случаях канифоли, обработанной глицерином, красителя (индулина) и растворителя (тяжелого бензина). Лакируют резиновую обувь вручную или на специальных машинах либо в электрическом поле высокого напряжения.

Резиновую отлакированную обувь для придания ей необходимых эксплуатационных свойств подвергают вулканизации в горизонтальных котлах при высокой температуре и повышенном давлении.

Вулканизованные резиновые изделия после охлаждения снимают с колодок, в необходимых случаях окончательно доделывают (вставляют блочки и кнопки, пришивают пуговицы, шнуруют), а затем сортируют и упаковывают.

Метод сборки (склеивания) резиновой обуви трудоемок, так как связан с подготовкой большого количества деталей и применением ручного труда для соединения деталей. Этот метод изготовления резиновой обуви, хотя и наиболее распространен в настоящее время, непрерывно вытесняется методом формования, в особенности при производстве резиновых сапог и других видов резиновой обуви.

Производство резиновой обуви методом штампования

Метод штампования, впервые разработанный и освоенный в нашей стране, применяется при изготовлении мужских и мальчиковых галош. Штампованные галоши изготовляют из четырех деталей: подкладки, текстильного задника, цветной стельки и заготовки облицовочной резины.

Подкладку выкраивают из хлопчатобумажного ворсового трикотажа, не обложенного резиновой смесью. Текстильный задник выкраивают из бумазеи, саржи и других тканей, а цветную стельку — из бумазеи, обложенной тряпичной смесью. Заготовку облицовочной резины в виде толстого (диаметром 24—28 мм) шнура длиной 350—500 мм получают выдавливанием резиновой смеси на червячном прессе и последующим нарезанием на отдельные куски.

Галоши штампуют в раздвижных пресс-формах, состоящих из двух полуматриц 1, сердечника 2 и пуансона 3, на рабочей поверхности которого выгравирован рисунок подошвы. Пресс-форма является основной рабочей частью гидравлического штамповочного пресса.

Процесс изготовления штампованных галош заключается в следующем. Сначала на алюминиевом или стальном сердечнике, имеющем форму колодки, установленном на цепи конвейера, собирают каркас галош из предварительно промазанных резиновым клеем текстильных подкладки, задника и стельки или же надевают на сердечник предварительно сшитый из отдельных деталей текстильный каркас. При пуске штамповочного пресса сердечник с собранными на нем деталями и наложенной на ступню заготовкой облицовочной резины вводится цепным конвейером следом кверху в раскрытую пресс-форму. Далее пресс-форма закрывается, полуматрицы охватывают сердечник с двух сторон, облегая боковые его поверхности, а пуансон, рабочая поверхность которого обращена вниз, опускается в верхнюю часть полуматриц. Под давлением пресса, передаваемым через пуансон, заготовка облицовочной резины, растекаясь, заполняет свободное пространство между текстильным каркасом галоши, собранным на сердечнике, пуансоном и внутренней поверхностью полуматриц и образует внешний резиновый покров галоши. По окончании процесса штампования, продолжающегося несколько секунд, пресс-форма автоматически раскрывается и сердечник с отштампованной галошей выводится цепным конвейером из пресс-формы. С отштампованной галоши срезают выпрессовку и заусеницы, снимают галошу с сердечника и надевают на алюминиевую колодку. Затем галоши лакируют и вулканизуют в горизонтальных вулканизационных котлах или в вертикальных вулканизаторах непрерывного действия (без избыточного давления). Последующие операции аналогичны операциям при производстве галош методом ручной сборки.

Штампование галош имеет значительные преимущества перед сборкой: повышается производительность труда, улучшаются условия работы вследствие сокращения количества операций, связанных с применением резиновых клеев.

К недостаткам относятся: неравномерность толщины стенок резиновых галош, их избыточная толщина, пониженная эластичность передней части верха галош из-за применения резиновой смеси одной и той же рецептуры на верх и низ обуви.

Производство резиновой обуви методом формования

Основной отличительной особенностью метода формования, наиболее прогрессивного метода производства резиновой обуви, является совмещение образования резинового облицовочного каркаса и вулканизации обуви в одной операции. Методом формования изготовляют сапоги, туфли, ботинки и ботики.

Наиболее распространено производство методом формования сапог; их изготовляют на металлических жестких сердечниках или на сердечниках с эластичной камерой.

Производство резиновых сапог методом формования на жестких сердечниках (колодках) заключается в следующем. Предварительно заготовляют необходимые текстильные и резиновые детали.

Текстильные детали — подкладку голенища и переда, задник и цветную стельку — выкраивают из ткани, обложенной тонким слоем резиновой смеси, не содержащей сажи и подвулканизированной. Из выкроенных текстильных деталей на швейных машинах сшивают каркас сапога в виде замкнутого в нижней части чулка.

Резиновые детали — голенище вместе с передом, подошву, каблук —выкраивают из соответствующих (разных по рецептуре) резиновых заготовок. Полученный чулок надевают на металлическую колодку, являющуюся сердечником пресс-формы, и обкладывают резиновыми деталями. Металлический сердечник с собранным на нем сапогом вводится в пресс-форму вулканизационного пресса. При последующем прессовании и нагреве происходит формование сапога и его вулканизация. Формованные сапоги не лакируют; они поступают на обрезку верхней кромки голенища, заусениц и выпрессовки, а затем на контроль, сортировку и упаковку.

Метод формования резиновых сапог на жестких сердечниках снижает более чем на 30% затраты труда по сравнению с изготовлением клееных сапог, причем значительно повышаются сроки носки изделий. Одновременно метод формования резиновых сапог на жестких сердечниках имеет и ряд недостатков: повышенный вес и жесткость сапог; увеличенный расход резины вследствие необходимости утолщения отдельных участков сапог и наличия вулканизованных отходов (выпрессовок); слабая связь подкладки с облицовочной резиной; трудоемкость операции надевания подкладочного каркаса на сердечник; сложность и трудоемкость изготовления пресс-форм.

Для устранения перечисленных недостатков в настоящее время внедрена технология формования резиновых сапог, основанная на применении комбинированных сердечников, состоящих из металлического корпуса и надетой на него эластичной резиновой камеры.

При изготовлении сапог на сердечниках с эластичными камерами обычно применяют текстильные каркасы из необрезиненной чулочной трубки, сшитые в нижней части. Применение таких каркасов связано с уменьшением трудоемкости их изготовления и одновременно обеспечивает надежное крепление подкладки к облицовочной резине, что устраняет отставание подкладки и уменьшает ее истираемость при носке сапог. Благодаря применению сердечников с эластичной камерой снижается вес сапог, увеличивается их гибкость и мягкость, уменьшаются расход резины и трудоемкость изготовления, пресс-форм.

Формованные ботинки и туфли по эксплуатационным свойствам значительно превосходят клееную обувь; от последней они также отличаются более изящным внешним видом и четко выраженным рисунком поверхности подошв и боковой облицовки.

Ассортимент резиновой обуви

Резиновую обувь подразделяют по следующим признакам:

♦ целевому назначению — на обувь бытового потребления, техническую обувь, применяемую в качестве спецодежды, и спортивную;

♦ характеру использования — на обувь, надеваемую поверх другой обуви, и на обувь, надеваемую непосредственно на ногу (на чулок, носок);

♦ полу и возрасту потребителей — на мужскую, женскую, мальчиковую, девичью и детскую;

♦ видам — на галоши, ботики, сапожки и полусапожки, сапоги, ботинки, туфли и полуботинки, сандалии;

♦ материалу верха — на обувь с цельнорезиновым верхом (галоши, чуни, сапожки, полусапожки, сапоги, сандалии), с текстильным верхом (ботинки, полуботинки) с цельнорезиновым или текстильным верхом (ботики, туфли);

♦ цвету материалов верха — на черную и цветную;

♦ высоте каблуков — на обувь с низкими, средними и высокими каблуками;

♦ методу производства — на клееную, штампованную, формованную и латексную.

Резиновую обувь подразделяют также по фасонам в зависимости от конструктивных особенностей верха обуви, формы носка (круглый, полукруглый, тупой, широкий, узкий), формы каблука и других признаков.

Рассмотрим основные виды резиновой обуви.

Галоши — один из наиболее распространенных видов резиновой обуви. В зависимости от высоты и конструкции верха галоши подразделяются на мелкие (низкие) — без язычков и с язычками, полувысокие, прикрывающие подъем стопы, и высокие, закрывающие полностью тыльную сторону стопы выше лодыжки. В настоящее время выпускаются в основном высокие галоши.

Высокие галоши вырабатывают мужские и мальчиковые, на подкладке из трикотажного хлопчатобумажного полотна с начесом или из шерстяной байки, с резиновым или текстильным задником, с узким носком; они предназначаются дня ношения без обуви или на кожаной обуви в зимнее время. Наряду с различными видами галош, изготовляемых с подкладкой, выпускаются также клееные и латексные галоши без подкладки, для надевания на валяную обувь.

Особую группу составляют технические галоши, подразделяемые на диэлектрические, противокислотные и противощелочные, диэлектрические (высоковольтные) боты с отворотами и чуни. Последние представляют собой формованные изделия типа полуглубоких галош без подкладки, с утолщенными бортами и подошвами. Технические галоши изготовляют с нелакированным цельнорезиновым верхом.

Сапожки и полусапожки предназначаются для надевания непосредственно на ногу. Их изготовляют цельнорезиновыми клееными, на подкладке из трикотажного хлопчатобумажного или полушерстяного полотна (подкладка под голенища также из саржи или бумазеи), без застежек, с накладными формованными каблуками, с складными утепленными стельками или без них, женские, девичьи и детские. Сапожки выпускают различных цветов, преимущественно лакированные, с отделкой (в особенности в обуви для детей) в виде декоративных утолщений, накладных (наклеенных) резиновых украшений, фигурных голенищ, бордюров, опушек из меха.

Сапоги, так же как сапожки и полусапожки, предназначаются для надевания на необутую стопу. Различаются сапоги по высоте голенищ, материалу подкладки и другим признакам. Наряду с сапогами без удерживающих приспособлений выпускаются высокие (рыбацкие) сапоги со штаниной, доходящие до пояса, и с ушками для продевания поясного ремня

Вырабатываются сапоги с верхом из нелакированной резины, с подкладкой из обрезиненной ткани, специальной ткани для сапог (ТДС), чулочной трубки, трикотажного полотна, саржи и бумазеи (для подкладки под голенища), с формованными накладными каблуками, мужские (короткие и высокие) и женские. В небольших количествах изготовляют другие виды сапог: без подкладки; утепленные с прокладкой из губчатой резины, а также с внутренней двухслойной прокладкой из полушерстяной и шерстяной ткани; морозостойкие и т. д.

В группе резиновых сапог существенное значение имеет различная производственная специальная обувь: рыбацкие сапоги, горнорудные сапоги, противокислотные и противощелочные сапоги для работы в химической промышленности, бензостойкие сапоги для работы в нефтедобывающей и нефтеперерабатывающей промышленности и т. п.

Ботинки предназначаются для надевания на необутую стопу. В настоящее время наряду со спортивными ботинками находят распространение бытовые утепленные ботинки. Их изготовляют преимущественно методом формования, с верхом из различных шерстяных тканей и сукон, на подкладке из шерстяной байки (иногда с верхом из утепленных хлопчатобумажных тканей, дублированных хлопчатобумажной байкой), различных видов кроя, на шнурках с блочками или с застежкой "молния", хлястиком на пряжке, клапаном на кнопках, с резиновой обсоюзкой, с накладным каблуком (в клееных изделиях), с вкладной утепленной стелькой или без нее, мужские, женские и девичьи.

Полуботинки и туфли. В последние годы ассортимент полуботинок и туфель, вырабатываемых резиновой промышленностью, значительно расширился за счет выпуска наряду со спортивными туфлями туфель для ношения на улице и дома.

Текстильно-резиновые туфли изготавливаются с верхом из различных тканей с различной фактурой и цветовым оформлением.

Сегодня производство резиновой обуви, это не просто штамповка моделей, которыми рабочие пользуются на производстве. Такие модели не так давно были широко представлены и на модных подиумах. Конечно «бум» на них скоро прошёл, но в странах, где грязь и слякоть обязательная составляющая в межсезонье они всё же будут пользоваться спросом. Так что покупатели точно будут, особенно, если начинающий предприниматель сможет предложить идею, которая «выстрелит». Так некоторые модели и сейчас становятся крайне популярными.

Ещё одной особенностью производства обуви из резины, остаётся высокая конкуренция на это рынке. Свои линейки представляют и именитые европейские производители, хотя спрос на их продукцию невысок, ведь цена одной пары может быть высока для российского покупателя, и китайские производители, именно они наполняют рынок.

Поэтому однозначно сказать, а станет ли производство резиновой обуви делом прибыльным, не так просто.

Технология производства обуви

Первым условие станет та самая идея, то есть обувь должна быть красивой и интересной. Именно этим условием отечественные производители часто пренебрегают. И напрасно, ведь в первую очередь покупатель обращает внимание именно на внешний вид. Поэтому экономить на дизайнере при производстве обуви нельзя. Иногда даже есть смысл привлечь зарубежных специалистов в качестве консультантов.

Технология производства обуви: способы, используемые при производстве резиновой обуви

Склеивание или сборка.
Штампование.
Формирование.

От метода, который используется при производстве резиновой обуви, а так же от используемых материалов во многом зависят и возможности производства. В любом случае, изделие состоит из нескольких деталей, которые соединяются друг с другом. У клееной обуви деталей может быть от тринадцати до семнадцати. Более распространены способы производства обуви методом штампования и формирования. Здесь их (деталей) в три - четыре раза меньше, значит, процесс менее трудоёмкий.

Технология производства обуви: материалы

К основным материалам относят резиновые и текстильные смеси, различные ткани, органические растворители.

Различные резиновые смеси обрабатывается, затем смесь превращают в листовую резину, с котором в дальнейшем и используют. Для производства подошв используют подошвенные смеси. Резиновыми смесями так же промазывают и обкладывают текстильные материалы.

Многие крупные производители при производстве резиновой обуви сегодня переходят на ПВХ (поливинилхлорид) это позволяет экономить до тридцати процентов на покупке материалов.

Так же смеси применяются для обкладки тканей, которые в производстве резиновой обуви используют для внутренних деталей, для разработки этих деталей и их раскройки.

Текстиль используют для подкладок или для производства чулочных труб, если речь идёт о формованных сапогах, при производстве стелек и носков, различных декоративных элементов.

Самым прогрессивным способом при производстве обуви из резины считается метод формирования. Таким способом образование каркаса и вулканизация обуви проходит одновременно, а сам способ используют для изготовления не только сапог, но и ботинок, и туфель.

Метод изготовления так же достаточно прост. В первую очередь выкраиваются детали из текстиля, облаживают тонким слоем резины и сшивают. Изготавливают резиновые детали, которыми так же облаживают подготовленный текстильный чулок, надетый на металлическую заготовку. Затем сапог помещают в вулканический пресс – в специальную пресс-форму. При прессовании и нагревании происходит формирование сапог и превращение каучука в резину. Затем обрезается голенище сапога, а продукция сортируется.

Самой затратной статьёй станет покупка оборудования, но экономить на нём, не следует. Оборудование и сырьё влияет на качество продукции, так что предпочтение отдаётся итальянским станкам и зарубежному сырью.

Аренда помещения и оплата труда так же требует значительных вложений. Для производства обуви нужно нанять такой персонал:

Модельер-конструктор.
Химик технолог.
Наладчик оборудования.
Слесарь-ремонтник.
Швеи.
Менеджеры по продажам.
Работники бухгалтерии.

Если у вас есть идея, но нет таких средств на открытие производства, можно подумать о возможности сотрудничества с предприятиями, на которых технологический процесс налажен. Кроме того, доход можно повысить, если заняться сбытом не оптовикам, а потребителю, например, организовать магазин, где и продавать, в том числе, свою продукцию. Те же, кто организовал собственное производство резиновой обуви , большую часть прибыли на первых этапах вкладывают в развитие и расширение своего дела и разработки новых моделей.

Производство резиновой обуви - видео

Методы производства резиновой обуви. Для получения резиновой (полимерной) обуви приме¬няются клеевой метод, штампование, формование, литье под давлением, жидкое формование и формование из пластизоля (термоформование). Клеевым методом вырабатывают цельнорезиновую и резинотекстиную обувь, которую собирают (склеивают) на колодке из отдельных деталей.

Соединение деталей произ¬водится резиновым клеем.

Собранную обувь лакируют и вул¬канизируют. В клееной обуви подошва и облицовочная ре¬зина имеют различную толщину, четко видны места соеди¬нения деталей. Метод склеивания применяется при произ¬водстве всех видов резиновой обуви, но в последние годы вытесняется другими из-за значительной трудоемкости. Методом штампования вырабатываются галоши цельнорезиновые. Наружные детали и подошва обуви фор¬мируются в прессформе из резиновой смеси.

Готовую обувь лакируют и вулканизируют. Штампованные галоши имеют толстые стенки облицовочной резины и поэтому грубые и тяжелые, но отличаются высокой износостойкостью. Внеш¬ней отличительной особенностью штампованной обуви яв¬ляется наличие следов от прессформы. Формованием вырабатывают цельнорезиновые сапоги и галоши. При производстве формовой обуви используются жесткие или эластичные сердечники, на которые надева¬ется подкладка. Сердечники с подкладкой обкладывают невулканизированной резиной и помещают в прессформу, где обувь приобретает готовый вид и вулканизируется.

Формо¬ванная обувь выпускается нелакированной и используется для носки в тяжелых условиях. Методом формования при¬крепляется также подошва в резинотекстильной обуви. Литьевой метод применяется при производстве обуви из пластиката поливинилхлоридного (сапоги, галоши). Метод жидкого формования из микроячеистых поли¬уретанов (МПУ) используется при производстве обуви с верхом из тканей, трикотажа, кожи, искусственных обув¬ных материалов с подошвой и союзкой из полиуретана.

Об¬разование подошвы и облицовочных деталей (союзки) про¬исходит в форме, в которую поочередно заливают смесь, состоящую из диизоцианатов (компонент А) и гликолей (ком¬понент Б). При взаимодействии этих компонентов образует¬ся твердая пористая масса, которая затем скрепляется с текстильными деталями обуви. Метод жидкого формования применяется при изготовлении сапог, сапожек, а также двухслойной обуви.

Методом литья из пластизоля поливинилхлоридного (термоформование) вырабатывают полимерную обувь, по внешнему виду напоминающую кожаную. Для получения обуви этим методом используются поливинилхлоридные пласты - пластизоли. При повышенной температуре (180-200°С) частицы пластизоля слипаются и образуют пленку. Бесшовную оболочку обуви из пластизоля получают в гер¬метичных полых формах, в которые заливают композицию пластизоля. Формы затем помещают в печи, в которых при нагреве на внутренней поверхности откладывается слой по¬лимера требуемой толщины.

К полученной оболочке обуви каблук приливают отдельно. Оболочки с каблуком охлаж¬дают и соединяют с подкладкой наиритовым клеем. Термоформование относится к наиболее перспективным методам производства полимерной обуви, а обувь из полиуретана и поливинилхлорида вытесняет резиновую. 4.

Конец работы -

Эта тема принадлежит разделу:

Товарная информация, резиновая обувь

Однако потребителю зачастую труд¬но разобраться в этом товарном многообразии, сделать ком¬петентный выбор достаточной и достоверной информации о.. Первичными источниками товарной информации и одно¬временно исполнителями услуг.. В то же время изготовитель не является единственным источ¬ником информации. Производственную информацию может..

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ:

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Два года назад традиционные резиновые сапоги и калоши из рабочей обуви, которая использовалась только дачниками, рыболовами и охотниками, превратились в последний писк моды. Стоимость одной брендовой пары резиновых сапог может доходить до 12-15 тысяч рублей. И, несмотря на то, что модельная обувь для дождливой погоды постепенно сходит с мировых подиумов, в России, где во многих регионах проливные дожди – привычное явление в любое время года, забытая и вновь возрожденная мода на специальную обувь вряд ли пройдет бесследно.

Но, безусловно, эта перспективная ниша не отличается отсутствием предложений. Помимо иностранных брендов, чья обувь пользуется меньшим спросом по причине довольно высокой цены, отечественным производителям приходится конкурировать с китайскими фабриками, которые поставляют на наш рынок свою дешевую и разнообразную продукцию.

В настоящее время на российском рынке резиновой обуви можно выделить одного крупнейшего отечественного производителя – «Псков-Полимер». Кроме того, существует несколько десятком более мелких фабрик, выпускающих аналогичную продукцию: ПК «ХимПром» (г. Ростов-на-Дону), ООО «Дайлос» (г. Москва), ООО «Томский завод резиновой обуви», ООО ПКФ «Дюна-Аст» и ООО «Сардоникс» (г. Астрахань) и т. д.

На вопрос, стоит ли открывать новую компанию по производству резиновой обуви в условиях относительно высокой конкуренции и постепенного сокращения спроса среди потребителей, специалисты не могут ответить однозначно.

Как и в любой другой отрасли, решающее значение имеет оригинальность идеи, которая лежит в основе вашего предложения, и его конкурентные преимущества. К примеру, резиновые сапоги Rain Level от итальянской компании Regina Regis, которые выпускаются в девяти цветовых гаммах и продаются по цене 69 евро за пару, вряд ли пользовались бы столь высоким спросом среди покупателей, если бы не нанесенная по всей высоте голенища шкала, как у обычной школьной линейки, позволяющая в буквальном смысле замерять ногами глубину луж. Простая идея, для реализации которой не потребовалось никаких существенных вложений, принесла ее автору большую прибыль.

Перед запуском обуви в производство ее, само собою, нужно сначала сконструировать. Этот процесс включает в себя разработку формы будущего сапога, размеров колодок или же, в зависимости от способа изготовления, создание соответствующих пресс-форм и построение моделей обуви.

Главные требования к резиновой обуви: она должна быть удобной, крепкой и, о чем забывают многие российские производители, красивой. Если у вас нет возможности нанять хорошего дизайнера по обуви, возможно, вам смогут помочь западные коллеги. К примеру, завод «Псков-Полимер» при разработке новой модельной линии резиновых сапог обратился за помощью к итальянских дизайнерам, которые выступили в роли консультантов.

В наше время резиновую обувь производят тремя способами: путем сборки (склеивания), штампования и формирования. Такая обувь, как и любая другая, состоит из отдельных деталей, соединенных друг с другом. Количество, форма, размеры и материалы этих составляющих зависят от модели и метода производства.

Наибольшее количество деталей у клееной обуви (в основном, это галоши, которые собираются из 13-17 деталей, и ботики из 16-21 детали). В обуви, которая производится методом штампования и формирования (самые распространенные способы производства), количество деталей раза в 3-4 меньше, чем в клееной обуви. Детали, как правило, подразделяются на группы по своему расположению: наружные, промежуточные и внутренние.

Основными материалами для производства резиновой обуви являются компоненты резиновых и текстильных смесей, органические растворители, трикотаж и другие ткани.

Резиновые смеси из каучука, наполнителя, вулканизующих веществ, ускорителей вулканизации, пигментов и регенерата обрабатываются на каландрах, после чего смесь превращается в листовую резину. Из этого листа выкраиваются наружные детали верха обуви, а из профилированной листовой подошвенной смеси, соответственно, детали подошвы. Резиновой смесью промазывают и обкладывают текстильные материалы на каландрах.

Тряпичные смеси, приготовленные из резиновой смеси с невулканизированными обрезками прорезиненных тканей, используются для обкладки тканей, применяемых для внутренних и промежуточных деталей обуви или для выкраивания деталей из текстиля.

Кроме того, при производстве резиновой обуви используется хлопчатобумажный трикотаж для подкладки, чулочная труба (для формованных сапог), хлопчатобумажные ткани для различных деталей обуви (для задников и стелек, для носков и в качестве декоративных элементов).

Большинство крупных производителей уже перешли на использование для изготовления такой обуви поливинилхлорида (ПВХ). Себестоимость этого материала ниже стоимости резиновой основы на 25-30 %. При этом он имеет аналогичные свойства.

А самым прогрессивным способом производства резиновых сапог считается метод формирования. Он представляет собой одновременное образование резинового каркаса и вулканизации обуви. Таким способом изготавливают сапоги, ботинки и даже туфли.

Для производства сапог методом формования используются жесткие металлические сердечники или сердечники с эластичной камерой. Сама технология достаточно проста. Сначала заготавливают текстильные и резиновые детали. Текстильные элементы выкраивают из ткани, обложенной тонким слоем резиновой смеси, а затем сшивают из них каркас обуви в форме чулка. Так же вырезают резиновые детали из соответствующих резиновых заготовок.

Полученный чулок надевается на металлическую колодку и обкладывается резиновыми деталями. Этот сердечник с заготовкой под сапог помещается в пресс-форму вулканизационного пресса. При последующем прессовании и нагреве происходит собственно формирование сапога и его вулканизация (технологический процесс превращения каучука в резину).

После чего сапоги отправляются на обрезку верхней кромки голенища, заусениц и выпрессовки. Затем они проходят контроль, их сортируют и упаковывают. В качестве упаковки обычно используются полиэтиленовые пакеты, а не картонные коробки, что еще больше снижает себестоимость одной пары готовой обуви.

Производство резиновых сапог методом формирования имеет ряд несомненных преимуществ: это намного менее трудо- и времязатратный способ производства обуви, нежели остальные. Обувь, изготовленная таким образом, обладает большей износоустойчивостью. В качестве недостатков можно назвать повышенный вес и относительную жесткость сапог, увеличение расходов резины из-за необходимости уплотнения некоторых участков обуви и наличия большого количества отходов (выпрессовок), возможность отхождения подкладки от облицовочной резины, сложность и трудоемкость изготовления пресс-форм.

Поэтому производители постоянно усовершенствуют и дорабатывают эту технологию, чтобы избавиться от перечисленных недостатков. Например, использование комбинированных сердечников из металлического корпуса и эластичной резиновой камеры приводит к уменьшению трудоемкости изготовления обуви, снижению истираемости подкладки в процессе носки сапогов и позволяет надежно прикрепить текстильный «носок» к резине. Эластичная резиновая камера на сердечнике помогает снизить вес сапога и увеличить его гибкость и мягкость, уменьшить расход резины и облегчить процесс изготовления пресс-форм.

Стоимость подержанной производственной линии составляет около 30-40 тысяч долларов. Однако, от оборудования напрямую зависит качество производимой на нем обуви. А качество продукции непосредственно влияет на нее востребованность и продаваемость. Поэтому если есть возможность не экономить на оборудовании и материалах, то при выборе отдайте предпочтение итальянским производственным линиям и импортному сырью.

Прибавьте к этому расходы на аренду производственных и складских помещений, заработную плату работникам (вам понадобятся, как минимум, модельер-конструктор, технолог-химик, наладчик оборудования, слесарь по ремонту оборудования, швеи, менеджеры по закупкам и продажам, бухгалтер и т. д.).

Если же вы не располагаете несколькими миллионами рублей в качестве первоначального капитала, то стоит рассмотреть возможность либо сотрудничества с уже существующими фабриками по производству резиновой обуви по вашему дизайну, либо задуматься о создании розничного магазина по продаже готовой продукции.

Объем продукции крупных фабрик, производящих резиновую обувь, составляет 2-4 миллиона пар в год. А выручка бизнеса по производству резиновой обуви достигает $8-12 млн. Самые дальновидные производители тратят большую часть прибыли на разработку новых линеек обуви, обновление существующего ассортимента и оборудования, позиционирование и стимулирование сбыта своей продукции.

И мелкие, и крупные производители сбывают свою продукцию оптовым компаниям. При этом самая низкая оптовая стоимость одной пары составляет около 150-200 рублей (при себестоимости 70-100 рублей). В рознице эта же обувь продается по цене от 500-600 рублей за пару. 20-30 % от общего объема продукции крупных фабрик поставляется на экспорт – в европейские торговые сети.

Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств

Идея бизнеса: как открыть производство резиновых сапог?
Откуда ведем бизнес: цех, арендуемое помещение
Основные затраты: приобретение оборудования для производства, покупка сырья, электричество, заработная плата
Необходимое оборудование: линии вулканизации резиновых изделий
Расходные материалы: резина, клей, ткани
Начальный капитал: от 950 000 руб. до 1 500 000 руб.
Срок окупаемости: от 6-ти до 24-ти месяцев
Возможная прибыль: от 60 000 руб. до 130 000 руб.

Перед Великой Отечественной войной у жителей Советского Союза резиновые сапоги и калоши были очень популярной обувью. Для женщин можно было приобрести калоши, которые имели полый каблук, чтобы была возможность их одевать на туфли. После войны эта обувь утратила свою былую популярность и превратилась в рабочую обувь для производства и сельского хозяйства, только детские резиновые сапожки продолжали выпускать яркими и очень красивыми.
В конце прошлого века были попытки возродить бизнес по производству модной и стильной резиновой обуви, но они не удачными. Население, обращая внимание на западные страны, отказывалось принимать резиновые сапожки как предмет модного гардероба, но сейчас, в начале двадцать первого века жители страны опять обратили свое внимание на эту продукцию.
При составлении бизнес-плана нужно все продумать, подробно ознакомиться с оборудованием и технологией производства, с потребностями рынка и рыночной ценой.

Что собой представляет продукция этих фабрик? Какие современные резиновые сапоги?
Производится такая обувь из синтетического каучука, на трикотажной основе и обладает достаточно высоким качеством.

Выпускает промышленность такой обуви множество моделей и разновидностей для потребителей разных возрастных групп.

Сейчас можно встретить сапоги сельского варианта для бездорожья на высокой подошве и очень элегантные имитации кед, имеющие высокую шнуровку, даже имеются имитации под кожу и стильные сапожки.

Технология производства.
На сегодняшний день одним из наиболее прогрессивных методов производства резиновой обуви считается метод формирования. Он основан на одновременном образовании резинового каркаса обуви и ее вулканизации. Таким методом можно изготавливать ботинки, сапожки и туфли.
Для изготовления сапожек с использованием метода формирования применяются жесткие сердечники из металла или же сердечники, имеющие эластичную камеру. Эта технология является очень простой. Сначала готовят резиновые и текстильные элементы обуви. Текстильные элементы выкраивают из ткани, которая обложена тонким слоем резиновой смеси, после этого их соединяют в каркас. Он имеет форму чулка. Аналогичным образом вырезаются резиновые детали обуви. Затем каркас одевается на специальную металлическую колодку и обкладывается резиновыми элементами. Этот сердечник помещают в специальную пресс-форму вулканизационного пресса. Происходит нагрев формирование и вулканизация сапога. После окончания процесса готовый сапог поступает на обрезку кромки голенища. После этого проводится контроль и сортировка. Затем производят упаковку сапог в полиэтиленовые пакеты. В отличие от картонных коробок это снижает стоимость обуви.

Стоимость оборудования.
Стоимость б/у производственной линии приблизительно около 30-40 тысяч долларов. От состояния производственной линии напрямую зависит качество выпускаемой обуви. А качество продукции очень влияет и на цену изделия и на спрос на это изделие. При выборе производственной линии предпочтение отдайте итальянскому оборудованию и лучше всего, если сырье будет импортное. К этим расходам прибавьте еще и расходы на аренду помещений под установку линии и склады, зарплату работникам. Для нормальной работы вам понадобятся следующие специалисты: модельеры-конструкторы, технологи, наладчики, слесари-ремонтники, швеи, менеджеры, бухгалтеры.

Прибыль.
Самая низкая оптовая цена на рынке на одну пару резиновых сапожек приблизительно 150-200 рублей. В розницу такая обувь идет по цене 500-600 рублей. Себестоимость одной пары составляет порядка 70-100 рублей. Объем выпускаемой продукции крупной фабрики по производству резиновой обуви составляет приблизительно 2-4 миллиона пар обуви в год. При этом выручка от реализации составляет приблизительно 8-12 миллионов долларов.